Heeft elke stap in de visvoerextruderlijn invloed op de kwaliteit?
Laat een bericht achter
De verwerkingsstroom van een extruderpelletmachinelijn kan eenvoudig worden omschreven als "grondstoffen tot poeder → poeder tot natvoer → natvoer tot geëxtrudeerde pellets → pellets tot droogvoer → droogvoer tot eindproduct", specifiek onderverdeeld in vijf stappen:
De eerste stap is het 'vermalen van grondstoffen'. Helemaal aan het begin van de productielijn staat een 'slijpmachine'. Grondstoffen zoals maïs, sojameel en vismeel worden in de molen gegoten, waar roterende messen met hoge-snelheid de grondstoffen tot fijn poeder vermalen. Over het algemeen moet het worden gemalen tot 0,8-1,2 millimeter (ongeveer de grootte van bloem). Hoe fijner het poeder, hoe gemakkelijker het is om gelijkmatig te mengen en tot pellets te extruderen. Na het malen wordt het poeder naar een ‘grondstoffensilo’ geleid voor tijdelijke opslag, in afwachting van de volgende fase.
De tweede stap is "precisiemengen". Het poeder komt vanuit de grondstoffensilo een "mixer" binnen, terwijl vitamines, mineralen, smaakversterkers en andere additieven worden toegevoegd volgens de formule. De dubbele- peddels in de mixer roeren alle grondstoffen en additieven snel tot een uniform 'gemengd poeder', vergelijkbaar met het kneden van deeg thuis, en zorgen ervoor dat elke hap voer dezelfde voedingswaarde heeft. De mengtijd bedraagt doorgaans 5-8 minuten. Onvoldoende menging zal ertoe leiden dat sommige pellets voedzamer zijn dan andere, wat de groei van de dieren zal beïnvloeden. De derde stap is 'puffen op hoge- temperatuur', de meest cruciale stap. Het gemengde poeder komt in de "pofmachine"-de kernuitrusting van de extruderlijn voor droog visvoer. De schroef in de puffermachine draait snel rond, duwt het gemengde poeder naar voren en verwarmt het tegelijkertijd tot 110-130 graden en bereikt een druk van 3-5 MPa. Onder hoge temperatuur en druk gelatineert het zetmeel in het gemengde poeder, waardoor gas ontstaat. Wanneer het uit de matrijsgaten van de puffermachine wordt geëxtrudeerd, daalt de druk plotseling, zet het gas uit en wordt het gemengde poeder donzige pellets, zoals 'mini-popcorn'.
De vierde stap is 'koelen en drogen'. De vers gepofte pellets zijn 80-90 graden en nog steeds erg zacht, dus ze moeten naar de "koelmachine" worden gestuurd. De ventilator in de koelmachine blaast koude lucht, waardoor de pellettemperatuur wordt verlaagd naar kamertemperatuur (25-30 graden) en overtollig vocht wordt verwijderd, waardoor de pellets harder en beter bestand zijn tegen opslag. De afkoeltijd bedraagt doorgaans 10-15 minuten. Als de koeling onvolledig is, zijn de pellets vatbaar voor schimmel. De vijfde stap is 'screenen en verpakken'. Na afkoeling gaan de pellets naar een "zeefmachine" om gebroken stukken en niet-gekwalificeerde kleine pellets te verwijderen, waardoor gekwalificeerde pellets van uniforme grootte overblijven. Ten slotte verpakt een "verpakkingsmachine" ze op gewicht, bijvoorbeeld in zakken van 20 kilogram, die vervolgens worden verzegeld tot het uiteindelijke geëxtrudeerde voer dat op de markt wordt verkocht. De gehele drijvende voerproductielijn, van grondstoffen tot eindproducten, kan enkele honderden kilogrammen per uur produceren, wat veel efficiënter is dan handmatige verwerking.
over ons
Klantbezoek
Certificaat van eer
Veelgestelde vragen
1. Wat is de prijs van de productielijn voor drijvende visvoerextruders?
De prijs varieert van ongeveer $ 15.000 - $ 49.000
2. Biedt u onderhoudsdiensten aan uw klanten?
Ja, we bieden uitgebreide after{0}}onderhoudsservices aan onze klanten.
