Machine voor het maken van diervoeding met dubbele schroef-: complete productielijngids

Hoe een extruder met dubbele-schroefschroef drijvend visvoer produceert

Drijvend visvoer wordt gemaakt met een dubbel-schroefextruder. De puree wordt in het vat verwarmd tot boven de 100 graden Celsius, terwijl het poeder wordt bewerkt en gladgestreken door de interne dubbele schroeven. Wanneer het deeg door de matrijs wordt geduwd, komt het in een koelere omgeving terecht en door de plotselinge verandering breidt de vorm zich uit tot ver buiten de oorspronkelijke grootte. De gepofte deeltjes worden licht genoeg om op het wateroppervlak te drijven.

Door de schroefconfiguratie en de matrijs te veranderen, kan dezelfde machine ook zinkend voer produceren. Dat ene vermogen is de reden waarom de dubbel{1}}schroefextruder wordt beschouwd als de kernmachine voor de productie van aquavoer: één eenheid omvat zowel drijvende als zinkende producten, en de mate van drijfvermogen kan worden afgestemd op de voedingsgewoonte van de doelsoort.

De complete productielijn

Voor het omzetten van een recept in verpakt voer dat klaar is voor de verkoop is een volledige lijn nodig, geen enkele machine. Elke fase is afgestemd op de extruder, zodat de stroom van grondstof naar afgewerkte zak continu en automatisch blijft.

Materiaalverwerkingsmachine

Blender voor het mixen van formules

Vacuüm transportband

Opbergbak

Conditioner

Extruder met dubbele-schroef

Lucht transportband

Oven met meerdere- lagen

Roller voor het vormen van pellets

Olie spuit

Smaakroller

Koel transportband

Verpakkingsmachine

De extruder stelt de kookcapaciteit van de lijn in en de stroomopwaartse en stroomafwaartse apparatuur wordt daaromheen geselecteerd. Als de extruder later wordt geüpgraded, zijn de transport-, oven- en koelfasen de eerste plaatsen waar de capaciteit opnieuw moet worden gecontroleerd.

Technische specificaties en modelselectie

Het geïnstalleerde vermogen varieert van 90 kW tot 240 kW, en het werkelijke energieverbruik loopt van 63 kW tot 165 kW. De capaciteit varieert van 150-200 kg/u op het kleinste model tot 2000-3000 kg/u op het grootste, zodat een lijn kan worden afgestemd op de productieschaal van de boerderij of fabriek.

Model	Geïnstalleerd vermogen	Echte consumptie	Capaciteit
70	90 kW	63 kW	150-200 kg/u
85	145 kW	102 kW	300-500 kg/u
100	170 kW	120 kW	1000-1500 kg/u
135	240 kW	165 kW	2000-3000 kg/u

Let op de kloof tussen het geïnstalleerde vermogen en het werkelijke verbruik: het geïnstalleerde cijfer meet de elektriciteitsvoorziening en de schakelapparatuur, terwijl het reële verbruik de bedrijfskosten per ton bepaalt. Beide moeten worden vergeleken voordat een model wordt gekozen.

Voedings- en groeivoordelen van pelletvoer

Het pelletproces op hoge- temperatuur verbetert zowel de smakelijkheid als de verteerbaarheid. Hoge-conditionering verstijfselt het zetmeel in de grondstoffen tot meer dan 80%, denatureert eiwitten en maakt de vezelstructuur losser.

Deze veranderingen stimuleren de voeding en zorgen ervoor dat voedingsstoffen gemakkelijker kunnen worden afgebroken door spijsverteringsenzymen. Testresultaten tonen aan dat visvoer in pellets de verteerbaarheid van eiwitten en het energieverbruik verbetert, wat betekent dat ze meer opnemen van wat wordt gevoerd en minder onverteerde stoffen lozen, waardoor de watervervuiling wordt verminderd en tegelijkertijd een snelle groei wordt ondersteund.

Het praktische effect op de kweekcyclus is meetbaar: gepelleteerd voer kan de cyclus voor graskarpers verkorten van 12 maanden naar 9-10 maanden, waardoor het gewas eerder op de markt komt en het kapitaal sneller wordt omgezet.

Opmerkingen over installatie, lay-out en bediening

Wanneer u een lijn selecteert, moet u eerst het model afstemmen op de beoogde output: model 70 is geschikt voor een klein boerenbedrijf, terwijl model 135 met een snelheid van 2000-3000 kg/u de industriële productie bedient. Bevestig het geïnstalleerde vermogen ten opzichte van de beschikbare elektrische voeding voordat u bestelt, en plan de lay-out zo dat de conditioner, extruder en oven allemaal bereikbaar zijn voor onderhoud.

Houd de schroef en matrijs afgestemd op het doelproduct, omdat drijvende en zinkende voeding worden gewisseld door deze onderdelen te verwisselen

Controleer voor elke batch de vocht- en olietoevoeging aan de hand van het recept

Controleer de uitzetting bij de matrijs, zodat de pelletdichtheid en het drijfvermogen consistent blijven

Controleer de transportband-, oven- en koelcapaciteit opnieuw wanneer de output van de extruder wordt verhoogd

Veelgestelde vragen

Vraag: Waarom levert extrusie met dubbele- schroeven zwevende pellets op?
De schroeven verwarmen en kneden de puree boven de 100 graden Celsius, waarna de druk bij de matrijs de pellet uitzet. De poreuze structuur met lage{2}}dichtheid die hierdoor ontstaat, zorgt ervoor dat het voer blijft drijven.

Vraag: Kan dezelfde machine zinkend voer maken?
Ja. Door de schroefset en de matrijs te vervangen, verandert de pelletdichtheid, zodat één extruder drijvende, langzaam-zinkende en zinkende producten voor verschillende soorten kan verwerken.

Vraag: Wat is het verschil tussen geïnstalleerd vermogen en werkelijk verbruik?
Het geïnstalleerde vermogen is de totale aangesloten belasting die wordt gebruikt om de elektrische voeding te dimensioneren, terwijl het werkelijke verbruik het daadwerkelijke verbruik tijdens bedrijf is. Hier lopen ze respectievelijk van 90 kW tot 240 kW en van 63 kW tot 165 kW.

Vraag: Welk model past op een kleine boerderij?
Model 70, met een geïnstalleerd vermogen van 90 kW en een capaciteit van 150-200 kg/u. Voor grotere werkzaamheden wordt model 135 geïntroduceerd, dat 2000-3000 kg/u haalt.

Vraag: Hoeveel verbetert pelletiseren de verteerbaarheid?
Conditionering gelatineert meer dan 80% van het zetmeel en denatureert eiwitten, wat de smakelijkheid verhoogt en de spijsverteringsenzymen helpt werken, zodat de verteerbaarheid van eiwitten en het energieverbruik beide verbeteren.

Vraag: Wat is het praktische voordeel van de verkorte cyclus?
Voor graskarpers kan de cyclus terugvallen van 12 maanden naar 9-10 maanden, wat een eerdere oogst betekent en een sneller rendement op de voer- en bedrijfskosten.