Hoe een productielijn voor kippenvoerpellets te bouwen: lay-out en uitrusting

Capaciteitsplanning en lijnindeling

De eerste beslissing is het aanhoudende tonnage, niet de nominale capaciteit van de grootste afzonderlijke machine. Een leghennenbedrijf dat 3 ton gepelleteerd voer per dag verbruikt, moet worden gebouwd rond een lijn die 3 ton levert in één ploegendienst met een vrije hoogte van 15-20%, omdat een menger, pelletmolen, koeler en opvangbak slechts zo snel werken als de langzaamste unit. In de praktijk wordt de lijn verticaal opgesteld waar het gebouw dit toelaat: bovenaan malen en batchen, in het midden pelletiseren en koelen, onderaan zeven en opzakken, zodat het materiaal beweegt door de zwaartekracht in plaats van door extra transportbanden en stofafscheiders. Maïs- en sojabonenmeel vormen de gebruikelijke basis, en bij de indeling moeten de inlaatputten, opslagbakken en de ruimte voor afgewerkte goederen gescheiden blijven om kruisbesmetting en vochtophoping te voorkomen.

Slijpen en deeltjesgroottecontrole

Een hamermolen of breker verkleint maïs- en sojameel tot een beoogde deeltjesgrootte, normaal gesproken 1-2 mm voor gepelletiseerd pluimveevoer. Het malen vergroot het oppervlak dat aan de mixer wordt blootgesteld en conditioneert de puree voor pelletisering, zodat een grove of ongelijkmatige maling de pellet direct verzwakt. De zeven moeten elke dienst worden gecontroleerd op gaten en de hamerpunten moeten worden vervangen zodra het vermogen per kilowatt begint te dalen; slijpen met versleten hamers verspilt energie en vergroot de deeltjesgrootteverdeling.

Baten en mixen

Vitaminen, mineralen, aminozuren en andere sporenbestanddelen worden in het hoofdmengsel afgewogen en geschud totdat de verdeling van de voedingsstoffen uniform is. De mengtijd, en niet het mixervolume, is bepalend voor de kwaliteit: een doelvariatiecoëfficiënt van minder dan 10% voor het marker-micro-ingrediënt is een normale praktijk en wordt geverifieerd met steekmonsters in plaats van te veronderstellen op basis van de timerinstelling. Overdracht-van de vorige batch is de meest voorkomende bron van medicijn- of additieve kruisbesmetting-, dus sequentiebepaling en spoelmateriaal moeten worden gedefinieerd in de fabrieksprocedure.

Pelleteren, koelen en zeven

Het puree wordt naar de pelletmolen gevoerd, waar het door rollen onder hoge druk en temperatuur door een ringmatrijs wordt geperst. Het zetmeel verstijfselt, de verteerbaarheid verbetert en de warmte vermindert een deel van de microbiële belasting, wat zowel de vogelgezondheid als de voederveiligheid ten goede komt. De pelletdiameter en hardheid worden bepaald door de ringmatrijsspecificatie, en de duurzaamheid wordt beoordeeld op basis van de principes van ASABE S269.4 voor pelletdichtheid, duurzaamheid en vochtgehalte. Hete pellets gaan vervolgens naar een tegenstroomkoeler, waar omgevingslucht door het pelletbed naar boven wordt gezogen om ze op omgevingstemperatuur te brengen; een vochtverschuiving van één of twee punten is normaal, maar pellets die de koeler nat achterlaten, zullen bij opslag aankoeken. Door zeven worden de fijne deeltjes verwijderd, die naar de molen worden teruggevoerd, en een magneet vóór de matrijs beschermt deze tegen zwerfmetaal.

Voerhygiëne, machineveiligheid en documentatie

Grenswaarden voor verontreinigende stoffen voor afgewerkt pluimveevoer - mycotoxinen, zware metalen en andere ongewenste stoffen - moeten binnen de verplichte vereisten van GB 13078-2017 vallen, waarbij binnenkomend graan wordt bemonsterd en getest volgens de principes van ISO 6497:2002. Vocht, ruw eiwit en ruwe celstof worden gecontroleerd met respectievelijk ISO 6496:1999, ISO 5983-1:2005 en ISO 6865:2000. Mechanisch gezien moet de lijn worden bewaakt, moet de noodstopvoorziening zijn ontworpen volgens de risicobeoordelingsmethode van ISO 12100:2010 en moet de elektrische apparatuur zijn geïnstalleerd volgens IEC 60204-1; apparatuur die op de Europese markt wordt gebracht, moet ook voldoen aan Richtlijn 2006/42/EG. Documentatie van de lijn en van een kwaliteitssysteem zoals ISO 9001:2015 wordt normaal gesproken gevraagd in aanbestedingspakketten voor grotere pluimveebedrijven.

Veelgestelde vragen

Q:Hoeveel vloeroppervlak heeft een lijn van 3 ton per dag nodig?
A: Een compacte verticale opstelling van vermaler, menger, pelletmolen, koeler, zeef en vergaarbak past doorgaans in een gebouw van ongeveer 6 x 12 m, met extra ruimte voor de opslag van grondstoffen en eindproducten.

Q:Waarom verbetert pelleteren de prestaties van kippen?
A: Gegelatiniseerd zetmeel is gemakkelijker te verteren, vogels kunnen de ingrediënten niet selectief uit een korrel halen en de voerverspilling tijdens het eten daalt. De warmte die tijdens het pelletiseren wordt toegepast, vermindert ook de microbiële belasting.

Q:Welke deeltjesgrootte moet het beslag hebben voordat het tot pellets wordt verwerkt?
A: 1-2 mm voor standaard pluimveevoeders. Fijner materiaal pelleteert duurzamer maar kost meer maalenergie, terwijl grover materiaal de maaldoorvoer en de pelletsterkte vermindert.

Q:Hoe weet ik of de koeler zijn werk doet?
A: Meet de temperatuur en het vochtgehalte van de pelletuitlaat. Als de pellets warm of vochtig in de opvangbak aankomen, verleng dan de koelere verblijftijd of controleer of het luchtpad niet geblokkeerd is door fijne deeltjes.

Q:Welke normen gelden voor een nieuwe pluimveevoerlijn?
A: GB 13078-2017 voor diervoederhygiëne op de Chinese markt, ISO 6496:1999 en ISO 5983-1:2005 voor routineanalyse, ASABE S269.4 voor pelletduurzaamheid en ISO 12100:2010 samen met IEC 60204-1 voor machine- en elektrische veiligheid.