Hoe regel je de puffgraad in machines voor het maken van pellets met dubbele-schroefschroeven?

Jan 15, 2026

Laat een bericht achter

inhoud

Probleem 1: Onvoldoende expansie van de extruder voor huisdierenvoer met dubbele schroef, resulterend in een buitensporig hoge deeltjesverdichting. Dit type probleem komt vaak voor bij de productie van zinkende materialen en de belangrijkste oorzaken zijn viervoudig: ten eerste is de schroefsnelheid te laag, wat resulteert in onvoldoende schuifsterkte en onvolledige verstijfseling van de grondstof; ten tweede is de hoeveelheid toegevoegde stoom te klein en voldoen de temperatuur en druk in de extrusiekamer niet aan de normen; ten derde is het vochtgehalte van de grondstof te hoog, waardoor de extrusiedruk afneemt; ten vierde is de diameter van de matrijsopening te groot, wat resulteert in een langzame drukafnamesnelheid. Oplossingen: Pas de kernparameters dienovereenkomstig aan, verhoog op passende wijze de schroefsnelheid (bijv. van 250 tpm naar 280 tpm), verhoog de hoeveelheid toegevoegde stoom (bijv. van 0,5% naar 1,2%) en zorg ervoor dat de temperatuur van de extrusiekamer boven de 140 graden uitkomt; test het vochtgehalte van de grondstof en controleer dit tot 12% -13% door middel van drogen; Als de diameter van de matrijsopening te groot is, vervang deze dan door een matrijs met een kleinere diameter (bijvoorbeeld van 5 mm tot 4 mm). Zo ondervond een viskwekerij die zinkend voer voor graskarpers produceerde problemen met een expansiegraad van slechts 25% en te harde pellets. Door de schroefsnelheid te verhogen tot 290 rpm, de stoomtoevoeging te verhogen tot 1,5% en het grondstofvocht te drogen tot 12,5%, nam de expansiegraad toe tot 38% en voldeed de pelletkwaliteit aan de normen.

Probleem twee: Over-expansie door extruders voor huisdiervoer met dubbele schroef resulteert in broze pellets met een slechte waterbestendigheid. Dit soort problemen komt vaak voor bij de productie van drijvende voeders. Oorzaken zijn onder meer: een te hoge schroefsnelheid die leidt tot overmatige afschuiving en warmteontwikkeling; overmatige stoomtoevoeging, resulterend in een te hoog vochtgehalte van de grondstof; een buitensporig kleine diameter van de matrijsopening, wat leidt tot een buitensporig snelle drukontlasting; en een te hoog zetmeelgehalte in de grondstof. Oplossingen: Verlaag de schroefsnelheid (bijv. van 380 tpm naar 350 tpm), verminder de stoomtoevoeging (bijv. van 2,5% naar 1,8%) en controleer het vochtgehalte van de grondstoffen tot ongeveer 12%; vervangen door een matrijs met een grotere diameter (bijvoorbeeld van 2 mm naar 2,5 mm); pas de formule aan, verminder het zetmeelgehalte (bijvoorbeeld van 45% naar 38%) en verhoog de hoeveelheid olie (van 3% naar 5%) om de extrusiekracht te verminderen. Toen een voerfabriek bijvoorbeeld drijvend voer voor zeebaars produceerde, bereikte de extrusiegraad 98% en werden de pellets gemakkelijk gebroken. Door de schroefsnelheid te verlagen tot 340 rpm, de stoomtoevoeging tot 1,6% en de matrijs te vervangen door een matrijs van 2,5 mm, stabiliseerde de extrusiegraad zich op 88% en verbeterde de waterbestendigheid van de pellet tot meer dan 8 uur.

Probleem 3: De extrusiegraad van de Twin-Screw-visvoerextrudermachine fluctueert te veel, wat resulteert in een inconsistente batchkwaliteit. Dit soort problemen vormen de belangrijkste obstakels voor precieze aanpassingen, en de belangrijkste oorzaken ervan zijn onder meer: onstabiele eigenschappen van grondstoffen (grote verschillen in vocht en deeltjesgrootte); slijtage van onderdelen van de apparatuur (slijtage van de schroefdraad en bussen van de extrusiekamer); vroegtijdige parameteraanpassing; en schommelingen in de stoomdruk. Oplossingen omvatten: het opzetten van een gestandaardiseerd voorbehandelingsproces voor grondstoffen om het vochtgehalte van grondstoffen (fout ±0,5%) en deeltjesgrootte (80-100 mesh) gelijk te maken; het regelmatig inspecteren van onderdelen van de apparatuur en het vervangen van versleten schroeven en bussen (vervang versleten onderdelen die groter zijn dan 2 mm); het installeren van online monitoringapparatuur om realtime feedback te geven over de mate van puffen en automatisch parameters aan te passen; en het installeren van stoomdrukstabilisatieapparatuur om een stabiele stoomdruk van 0,3-0,5 MPa te garanderen. Een kleine voerfabriek die karpervoer produceert, ondervond bijvoorbeeld fluctuaties in de puffgraad van ±10%. Door een gestandaardiseerde voorbehandeling van grondstoffen te implementeren, versleten schroeven te vervangen en een stoomdrukstabilisator te installeren, werd de fluctuatie in de pofgraad binnen ±3% onder controle gehouden, waardoor de consistentie van de batchkwaliteit aanzienlijk werd verbeterd.

Gerelateerde apparatuur

Cat Food Making Machine

over ons

MIKIM's productielijnen voor visvoerpellets en ondersteunende machines bieden een uitstekende prijs-kwaliteitverhouding. Ze zijn niet alleen betaalbaar, waardoor er geen tussenhandel meer hoeft te worden betaald en kleine en middelgrote-ondernemingen (KMO's) en viskwekers de mogelijkheid hebben om tegen redelijke kosten complete sets apparatuur aan te schaffen, maar ze beschikken ook over een uitzonderlijke efficiëntie. Het volledig geautomatiseerde proces, van het pletten van de grondstoffen en het nauwkeurig mengen van de ingrediënten tot het extrusiepelleren en rijpen, wordt in één continue stroom voltooid. Dit resulteert in hoge zetmeelverstijfselingssnelheden en uniforme pelletvorming, waardoor de productie-efficiëntie en voerkwaliteit aanzienlijk worden verbeterd, waardoor werkelijk "lage kosten, hoge output" wordt bereikt. Kiezen voor een productielijn voor visvoerpellets van MIKIM betekent dat u profiteert van een uitgebreide pre-sales- en after--service, inclusief 24-uur online klantenondersteuning, een- jaar garantie op de gehele machine, professionele installatie, inbedrijfstelling en onderhoud ter plaatse, en een stabiele levering van reserveonderdelen. Klanten kunnen met vertrouwen kopen en met een gerust hart gebruiken, met zowel uitstekende waarde als servicekwaliteit!!!

Klantbezoek

2 3 - 3