Hoe vervang ik de apparatuur op de productielijn voor het verwerken van drijvende visvoerpellets?

 

 

Veel mensen geloven dat "het verwerken van drijvende en zinkende materialen net zo eenvoudig is als het vervangen van de mal", maar na het kopen van een mal voor drijvend materiaal zinkt het materiaal nog steeds naar de bodem; of wanneer een productielijn voor zinkend materiaal wordt gebruikt om drijvende materialen te verwerken, raakt de machine verstopt. In feite is het verwerken van drijvende en zinkende materialen niet zo eenvoudig als het veranderen van de matrijs - de selectie van extruders en pelletmolens, het aanpassen van temperatuur en druk, en zelfs de apparatuur voor de voorbehandeling van grondstoffen moeten allemaal worden veranderd. Als één stap verkeerd is, wordt het materiaal niet gekwalificeerd.

 

 

Drijvend visvoer: Vereist een extrusieproductielijn.

 

1. Drijvend voer moet gas genereren. Gewone pelletmolens hebben niet voldoende temperatuur en druk om bellen te produceren. Een productielijn met een extrusiefunctie is noodzakelijk. De kernuitrusting is een extruder met dubbele-schroef (die een gelijkmatiger gas en een stabieler drijfvermogen produceert dan een extruder met enkele-schroef).

 

2. Ondersteunende apparatuur: een droger (om het vochtgehalte van de grondstoffen te controleren op 12% -14%), een fijne vergruizer (om grondstoffen te verpulveren tot 80-100 mesh voor een volledigere verstijfseling van zetmeel) en een koeler (om de bellen te fixeren en te voorkomen dat ze barsten als gevolg van snelle afkoeling).

 

 

 

 Zinkend visvoer: Een reguliere pelletproductielijn is voldoende.

 

1. Zinkend voer moet worden verdicht. Een extrusiefunctie is niet vereist. Een ringmatrijspletmolen (hoge druk, in staat om de grondstoffen te verdichten) is voldoende en de kosten zijn 30% -50% lager dan die van een extrusieproductielijn.

 

2. Ondersteunende apparatuur: Er is een grove vergruizer nodig (de grondstof moet worden verpulverd tot 40-60 mesh; als je het te fijn verpulvert, kan er lucht vast komen te zitten), een mixer (om ervoor te zorgen dat de eiwitrijke grondstof uniform is en een ongelijkmatige deeltjesdichtheid te voorkomen), en een koeler (om het materiaal snel af te koelen en te voorkomen dat de deeltjes vocht opnemen en lichter worden).

 

 

 

Temperatuuraanpassing: hoge temperatuur voor drijvend materiaal, lage temperatuur voor zinkend materiaal

 

1. Drijvend materiaal: het extrudervat heeft een temperatuurregeling in 3 secties: het eerste gedeelte is 80-100 graden (voorverwarmen van de grondstof), het middelste gedeelte is 120-140 graden (zetmeelgelatinisatie) en het laatste gedeelte is 140-160 graden (voldoende gasproductie). Als de temperatuur te laag is (onder de 120 graden), is de zetmeelverstijfseling onvoldoende, is de gasproductie laag en zal het materiaal zinken.

 

2. Zinkend materiaal: De temperatuur van het vat van de pelletmolen wordt geregeld op 60-80 graden, net genoeg om de grondstof zacht te maken (vismeel is bijvoorbeeld gemakkelijker te compacteren na het zacht worden), zonder dat het zetmeel gaat verstijfselen en gas produceert. Als de temperatuur te hoog is (boven 90 graden), zal de grondstof een klein beetje gas produceren en kan het materiaal gaan drijven en een "semi-drijvend, semi-zinkend materiaal" worden.

 

 

Drukaanpassing: gemiddelde druk voor drijvend materiaal, hoge druk voor bezinkend materiaal

 

1. Drijvend materiaal: druk van de extruderschroef geregeld op 3-5 MPa (een te hoge druk zal luchtbellen breken, een te lage druk zorgt ervoor dat grote luchtbellen gemakkelijk in het water terechtkomen); als het materiaal een slecht drijfvermogen heeft, verlaag dan de druk iets (bijvoorbeeld van 5 MPa naar 4 MPa) om de luchtproductie te verhogen.

 

2. Bezinkingsmateriaal: Pelletiseerroldruk geregeld op 8-12 MPa (meer dan tweemaal die van drijvend materiaal) om alle lucht uit de grondstof te persen; als het materiaal nog steeds drijft, verhoog dan de druk (bijvoorbeeld van 10 MPa naar 12 MPa) om de pellets verder te verdichten.

 

 

Vormaanpassing: Gebruik voor drijvend materiaal een grote opening + dunne vorm; gebruik voor zinkend materiaal een kleine opening + dikke mal.

 

1. Drijvend materiaal: malopening 3-8 mm (afhankelijk van de visgrootte), maldikte 15-20 mm (een dunne mal zorgt voor snelle extrusie van het materiaal, wat resulteert in een plotselinge drukval en gemakkelijkere belvorming); als de opening te klein is (minder dan 2 mm), barsten gemakkelijk belletjes en zinkt het materiaal.

 

2. Zinkend materiaal: malopening 1-5 mm, maldikte 25-30 mm (een dikke mal zorgt ervoor dat het materiaal langer in de mal blijft, wat resulteert in meer verdichting); als de dikte te dun is (minder dan 20 mm), wordt het materiaal niet verdicht, waardoor er gemakkelijk lucht vasthoudt en het materiaal zal drijven.

 

 

 

MIKIM beschikt over uitgebreide ervaring met productielijnen voor pluimveevoerpellets, waardoor de incidentie van pluimveeziekten aanzienlijk wordt verminderd. De apparatuur wordt niet alleen veel gebruikt in verschillende industrieën in eigen land, maar wordt ook geëxporteerd naar Zuidoost-Azië, Europa, Afrika en Zuid-Amerika, waardoor het internationaal een goede reputatie geniet. Deze wereldwijde aanwezigheid demonstreert niet alleen het aanpassingsvermogen en het concurrentievermogen van zijn producten, maar toont ook de ervaring van het bedrijf aan in het aanpassen aan diverse marktstandaarden en logistieke omstandigheden, waardoor het een stabiele toeleveringsketen kan bieden aan zijn buitenlandse klanten. Of het nu gaat om grote binnenlandse boerderijen of grensoverschrijdende diervoederbedrijven, MIKIM kan zijn wereldwijde servicenetwerk inzetten om een ​​consistente ervaring van hoge- kwaliteit te garanderen.

 

Voor meer informatie over processtroomontwerp, lay-out van apparatuur, fabrieksbouwplannen, individuele apparatuurprijzen of kant-en-klare projectvoorstellen, neem gerust contact met ons op!!!

 

 

 

1. Wat is de prijs van de productielijn voor visvoerpellets?

De prijs varieert van ongeveer $ 10.000 - $ 36.000

2. Biedt u onderhoudsdiensten aan uw klanten?
Ja, we bieden uitgebreide after{0}}onderhoudsservices aan onze klanten.

 

 

Neem nu contact op