Wat te doen tegen een ongelijkmatige deeltjesgrootte bij de productie van watervoerpellets?

 

 

Het probleem van de ongelijkmatige deeltjesgrootte in de productielijnen van visvoerpellets komt steeds vaker voor, soms niet vanwege technische problemen, maar eerder vanwege het ontbreken van een gericht systeem voor kwaliteitsbewaking. Dit komt omdat er geen duidelijke normen zijn voor het testen van de deeltjesgrootte van watervoer, geen monitoringpunten voor belangrijke processen en geen probleemloos traceerbaarheidsmechanisme. Als er zich problemen voordoen, kan de oorzaak daardoor niet snel worden achterhaald, wat leidt tot blinde aanpassingen en een lage efficiëntie.

 

 

Gebrek aan duidelijke normen en methoden voor het testen van de deeltjesgrootte van watervoer

 Redenen: De meeste fabrikanten gebruiken normen voor de deeltjesgrootte van pluimvee- en veevoer (bijv. een deeltjesdoorlaatpercentage groter dan of gelijk aan 85%), en slagen er niet in gedetailleerde normen te ontwikkelen op basis van specificaties voor waterdieren (bijv. groter dan of gelijk aan 95% slagingspercentage voor voer voor jongen, groter dan of gelijk aan 90% voor voer voor volwassen vissen); testmethoden zijn niet gestandaardiseerd (bijvoorbeeld willekeurige bemonstering van 50 g in plaats van de standaard 1000 g), wat resulteert in grote fouten in de testresultaten (afwijking groter dan 5%), waardoor de deeltjesuniformiteit niet nauwkeurig wordt weergegeven, waardoor het probleem over het hoofd wordt gezien.

 

 Oplossing: Stel gedetailleerde deeltjesgroottenormen vast voor watervoer – Frituurvoer (diameter 1-2 mm): Kwalificatiepercentage groter dan of gelijk aan 95%, breukpercentage kleiner dan of gelijk aan 3%; Voer voor volwassen vissen (diameter 3-5 mm): Kwalificatiepercentage groter dan of gelijk aan 90%, breukpercentage kleiner dan of gelijk aan 5%; Gebruik een gestratificeerde bemonsteringsmethode voor het testen: Neem 300-400 g van elke partij voer uit de bovenste, middelste en onderste laag en meng deze om een ​​representatief testmonster te creëren. Gebruik tegelijkertijd een standaardzeef (poriegrootte die overeenkomt met de deeltjesgrootte van het voer) voor het zeven, waarbij u de zeeftijd op 5-8 minuten regelt. Weeg en bereken nauwkeurig het aandeel van verschillende deeltjesgroottebereiken om nauwkeurige gegevens te verkrijgen voor productieaanpassingen.

 

 

Het niet instellen van monitoringpunten voor belangrijke processen

Reden: Het voerproductieproces duurt lang en omvat meerdere fasen, zoals malen, mengen, pelletiseren en koelen. Zonder monitoringpunten op belangrijke punten is het moeilijk om onmiddellijke veranderingen vast te leggen die een ongelijkmatige deeltjesgrootte veroorzaken. Onopgemerkte slijtage van het maalscherm kan bijvoorbeeld leiden tot schommelingen in de deeltjesgrootte van de grondstoffen; een mismatch tussen de compressieverhouding van de ringmatrijs van de pelletmolen en de materiaaleigenschappen kan resulteren in inconsistente afvoersnelheden, waardoor variaties in de deeltjesgrootte ontstaan.

 

Oplossing: Zorg voor belangrijke monitoringpunten gedurende het hele proces. Controleer in de breekfase regelmatig de slijtage van het zeefgaas (het wordt aanbevolen om elke 20-30 ton geproduceerd materiaal te controleren) en installeer een online deeltjesgrootte-analysator om de gebroken deeltjesgrootte in realtime te controleren. In de mengfase moet u de mengtijd strikt controleren (3-5 minuten voor horizontale mengers, 8-10 minuten voor verticale mengers) en na elke batch bemonsteringscontroles uitvoeren op de menguniformiteit (variatiecoëfficiënt CV Minder dan of gelijk aan 5%). Pas in de pelleteerfase de compressieverhouding van de ringmatrijs aan volgens de materiaalformule (in het algemeen is de compressieverhouding voor visvoer 1:10-1:12) en controleer de voedingssnelheid van de pelletmolen, de stoomdruk (gehandhaafd op 0,2-0,4 MPa) en de snijsnelheid in realtime (de verhouding tussen de snijsnelheid en de spindelsnelheid van de pelletmolen moet worden geregeld op 1:3-1:5). Controleer in de afkoelfase de materiaaltemperatuur na afkoeling (waarbij de omgevingstemperatuur niet met 3-5 graden wordt overschreden) en het vochtgehalte (gecontroleerd op 12% -13%) om vervorming of breuk van de pellets als gevolg van resterend vocht te voorkomen.

 

 

 

 

 

MIKIM beschikt over uitgebreide ervaring met productielijnen voor pluimveevoerpellets, waardoor de incidentie van pluimveeziekten aanzienlijk wordt verminderd. De apparatuur wordt niet alleen veel gebruikt in verschillende industrieën in eigen land, maar wordt ook geëxporteerd naar Zuidoost-Azië, Europa, Afrika en Zuid-Amerika, waardoor het internationaal een goede reputatie geniet. Deze wereldwijde aanwezigheid demonstreert niet alleen het aanpassingsvermogen en het concurrentievermogen van zijn producten, maar toont ook de ervaring van het bedrijf aan in het aanpassen aan diverse marktstandaarden en logistieke omstandigheden, waardoor het een stabiele toeleveringsketen kan bieden aan zijn buitenlandse klanten. Of het nu gaat om grote binnenlandse boerderijen of grensoverschrijdende diervoederbedrijven, MIKIM kan zijn wereldwijde servicenetwerk inzetten om een ​​consistente ervaring van hoge- kwaliteit te garanderen.

 

Voor meer informatie over processtroomontwerp, lay-out van apparatuur, fabrieksbouwplannen, individuele apparatuurprijzen of kant-en-klare projectvoorstellen, neem gerust contact met ons op!!!

 

 

 

1. Wat is de prijs van de vismeelverwerkingslijn?

De prijs varieert van ongeveer $ 7.000 tot $ 25.000

2. Biedt u onderhoudsdiensten aan uw klanten?
Ja, we bieden uitgebreide after{0}}onderhoudsservices aan onze klanten.

 

 

Neem nu contact op