Drijvende visvoerextruder

Voer geproduceerd door visdrijvende voedselmachines heeft een relatief langere houdbaarheid.

Aanvraag sturen

Beschrijving

Verwerkingsprincipe van drijvende visvoermachine

1. Combinatie van grondstoffen: Voeg 20%-30% maïsmeel en tarwemeel (hoog zetmeelgehalte) toe aan de zetmeelformule. Deze zetmelen fungeren als "gasgenererende middelen": ze gelatineren bij hoge temperaturen en bereiden zich voor op de daaropvolgende gasproductie. Voeg tegelijkertijd 5%-10% tarwemeel toe (voor de viscositeit) om luchtbellen in de deeltjes te "opsluiten", zodat ze niet kunnen ontsnappen.

2. Hoge- verwarming in de visvoerextrudermachine: nadat de grondstoffen de extruder zijn binnengekomen, stijgt de vattemperatuur tot 110-160 graden (vergelijkbaar met het koken van rijstepap). Het zetmeel gelatineert en wordt een stroperig 'gebakje'. Tegelijkertijd verandert het vocht in de grondstoffen (12%-14%) in oververzadigde damp, die stevig wordt ingekapseld door het verstijfselde zetmeel.

3. Onmiddellijke drukverlaging: de stoom zet uit tot belletjes. Wanneer de grondstof op hoge-temperatuur en hoge-druk wordt geëxtrudeerd uit de drijvende vismeelextrudermatrijs, daalt de druk onmiddellijk van enkele MPa naar atmosferische druk-alsof je de dop van een colafles opent en de belletjes plotseling uitbarsten. De stoom in de grondstof zet ook snel uit, waardoor er talloze kleine belletjes (0,1-0,5 mm in diameter) in de korrels ontstaan. Na afkoeling stollen de belletjes en wordt de deeltjesdichtheid 0,8-0,9 g/cm³ (minder dan water), waardoor ze kunnen blijven drijven.

floating fish pellet making machine fish food production machine

vispellet molen

Hoe gepofte pellets maken?

1. De eerste stap is het "vermalen van grondstoffen". Het eerste deel van de productielijn voor het maken van visvoer is de "molen". Grondstoffen zoals maïs, sojameel en vismeel worden in de molen gegoten, waar roterende messen met hoge-snelheid ze tot een fijn poeder vermalen. Over het algemeen moet het worden gemalen tot 0,8-1,2 millimeter (ongeveer de grootte van bloem). Hoe fijner het poeder, hoe gemakkelijker het is om gelijkmatig te mengen en later tot pellets te extruderen. Na het malen wordt het poeder naar de ‘grondstoffensilo’ geleid voor tijdelijke opslag, in afwachting van de volgende fase.

2. De tweede stap is "precisiemengen". Het poeder komt vanuit de grondstoffensilo de "mixer" binnen, terwijl volgens de formule vitamines, mineralen en smaakversterkers worden toegevoegd. De dubbele- peddels in de mixer roeren alle grondstoffen en additieven snel tot een uniform 'gemengd poeder', vergelijkbaar met het kneden van deeg thuis, en zorgen ervoor dat elke hap voer dezelfde voedingswaarde heeft. De mengtijd bedraagt doorgaans 5-8 minuten. Onvoldoende menging zal ertoe leiden dat sommige pellets voedzamer zijn dan andere, wat de groei van de dieren zal beïnvloeden.

3. De derde stap is 'extrusie op hoge- temperatuur', wat de meest cruciale stap is. Het gemengde poeder gaat vervolgens de "extruder"-de kernuitrusting van de productielijn voor visvoerpellets binnen. De schroef in de extruder roteert snel, duwt het gemengde poeder naar voren en verwarmt het tegelijkertijd tot 110-130 graden en oefent een druk uit van 3-5 MPa. Onder deze hoge temperatuur en druk gelatineert het zetmeel in het gemengde poeder, waardoor gas ontstaat. Wanneer het uit de matrijsgaten van de extruder wordt geëxtrudeerd, daalt de druk plotseling, zet het gas uit en wordt het gemengde poeder donzige korrels, zoals mini-popcorn.

4. De vierde stap is "koelen en drogen". De vers geëxtrudeerde korrels zijn 80-90 graden en nog steeds erg zacht, dus worden ze naar een "koelmachine" gestuurd. Een ventilator in de koelmachine blaast koude lucht, waardoor de temperatuur van de korrels wordt verlaagd naar kamertemperatuur (25-30 graden) en overtollig vocht wordt afgevoerd, waardoor de korrels harder en beter bestand zijn tegen opslag. De afkoeltijd bedraagt doorgaans 10-15 minuten; als de koeling onvolledig is, zijn de korrels vatbaar voor schimmel.

5. De vijfde stap is "screenen en verpakken". De gekoelde korrels gaan een "zeefmachine" binnen om gebroken stukken en niet-gekwalificeerde kleine korrels te verwijderen, waardoor alleen gekwalificeerde korrels van uniforme grootte overblijven. Ten slotte worden de pellets op gewicht verpakt met behulp van een "verpakkingsmachine", bijvoorbeeld in zakken van 20 kilogram, en verzegeld om het uiteindelijke geëxtrudeerde voer te worden dat op de markt wordt verkocht. De gehele productielijn voor het maken van visvoerpellets, van grondstoffen tot eindproducten, kan enkele honderden kilo's per uur produceren, wat veel efficiënter is dan handarbeid.