Hoe wordt drijvend watervoer geproduceerd?

 

 

Drijvend voer in het water vereist een gespecialiseerd proces om het drijfvermogen en de waterstabiliteit te garanderen, waarbij extrusie de kernstap is.

Het proces begint met de selectie en voorbehandeling van de grondstoffen: hoog-eiwitingrediënten (vismeel, garnalenmeel, soja-eiwitconcentraat) krijgen prioriteit, en zetmeel-rijke materialen (maïszetmeel, aardappelzetmeel) worden toegevoegd (20-30% van de formule) om de expansie te bevorderen. Alle materialen worden vermalen tot een fijne deeltjesgrootte (0,8–1,5 mm) om de extrusie-uniformiteit te verbeteren, en het vochtgehalte wordt aangepast tot 16–18% door toevoeging van warm water.​

 

Ten tweede is extrusie met dubbele- schroeven de belangrijkste schakel: het gemengde materiaal wordt in een extruder met dubbele- schroeven gevoerd, waar roterende schroeven een sterke afschuifkracht genereren. Het vat is verdeeld in 3 à 5 verwarmingszones (geleidelijk oplopend van 80 graden naar 120 graden), waardoor het zetmeel volledig verstijfselt (snelheid groter dan of gelijk aan 90%) en eiwitten denatureren. Onder een druk van 4–8 MPa wordt het materiaal door een speciale zwevende matrijs geduwd; Door het plotselinge vrijkomen van de druk zet het materiaal uit (uitzettingssnelheid 1,2–1,8 keer), waardoor poreuze pellets worden gevormd die op water kunnen drijven. Een hoge-snijder snijdt de pellets af tot 2–6 mm (passend bij de visgrootte).​

 

Ten derde zijn drogen en afkoelen van cruciaal belang voor de waterstabiliteit: de geëxtrudeerde pellets worden naar een meer-laags banddroger gestuurd (temperatuur 60–70 graden, luchtsnelheid 1,5–2 m/s) om het vochtgehalte te verlagen van 20–22% naar 8–10%, waardoor het oplossen van de pellets in water wordt voorkomen. Na het drogen worden ze met een ventilator afgekoeld tot kamertemperatuur om condensatie te voorkomen. Ten vierde verbetert oliecoating de voeding en smakelijkheid: een vacuümcoatingmachine spuit visolie of sojaolie (3-5% van het voergewicht) op de gekoelde pellets, waardoor de olie de poreuze structuur binnendringt (in plaats van op het oppervlak achter te blijven, wat de watervervuiling vermindert).

 

Ten slotte worden kwaliteitstests en verpakking uitgevoerd: monsters worden getest op drijvend vermogen (groter dan of gelijk aan 95% drijvend gedurende 2-4 uur), waterstabiliteit (oplossnelheid kleiner dan of gelijk aan 5% in 2 uur) en nutriëntengehalte. Gekwalificeerd voer wordt verpakt in vocht-{6}}zuurstofdichte-plastic zakken om de houdbaarheid te verlengen, en opgeslagen in een koel, droog magazijn.

 

 

 

Model (elektrisch)	Capaciteit (kg/u)	Hoofdstroom	Kracht van het snijblad	Snijkracht	Modulatorvermogen
65	250-300	22 kW	1,5 kW	1,5 kW	3 kW
70	500-600	45 kW	1,5 kW	1,5 kW	3 kW
75	800-1000	55 kW	1,5 kW	1,5 kW	3 kW
85	1200-1500	90 kW	3 kW	2,2 kW	5,5 kW
95	2000-2500	110 kW	3 kW	3 kW	11 kW
120	3000-4000	160 kW	5,5 kW	3 kW	15+7.5KW
136	5000-6000	200 kW	7,5 kW	5,5 kW	22+7.5KW

 

 

 

 

 

 

1. Als klanten naast drijvend visvoer ook garnalenvoer, vee- en pluimveevoer, huisdiervoer, premix en andere soorten willen verwerken, kunnen we het volledige productielijnplan aanpassen aan het productplan van de klant;

2. De gehele productielijn heeft een modulair ontwerp en kan worden aangepast aan de werkelijke behoeften van de klant, de formule, de fabrieksstructuur, het vloeroppervlak en andere vereisten;

3. Visvoerapparatuur en elektrische componenten kunnen worden geconfigureerd volgens de eisen van de klant, en merken van motor- en elektrische componenten kunnen ook worden vervangen volgens de behoeften van de klant.

4. Ook kunnen wij technische transformatieprojecten uitvoeren voor de productie van drijvend visvoer. Continue upgrades, optimalisaties en services van apparatuur zullen u veel voordelen opleveren.

 

Voor meer informatie over processtroomontwerp, lay-out van apparatuur, fabrieksbouwplannen, individuele apparatuurprijzen of kant-en-klare projectvoorstellen, neem gerust contact met ons op!!!

 

 

Neem nu contact op